Как настроить тележки для укладки тоннелей

Настройка тележки для обделки туннеля (также известной как опалубочный передвижной кран или портал) — сложный инженерный процесс, необходимый для обеспечения идеального соответствия тележки конкретным требованиям конкретного проекта по прокладке туннеля. Стандартные, готовые тележки редко подходят под уникальную геометрию туннеля, геологические условия или методы строительства.

Тележка для укладки туннелей по индивидуальному заказу

1. Понимание необходимости кастомизации («Почему»)

2. Ключевые области настройки («Что»)

В зависимости от потребностей, настраиваются конкретные компоненты и системы тележки:

Размеры и профиль: самая фундаментальная настройка — точное соответствие поперечному сечению туннеля и длине сегмента.

Каркас конструкции (портал): спроектирован и рассчитан (часто с использованием анализа конечных элементов — FEA) для безопасной поддержки веса влажного бетона, самой опалубки, персонала, оборудования и, возможно, некоторого давления на грунт. Выбор материала (марки стали) имеет решающее значение.

Панели опалубки (опалубка):

Материал: обычно сталь, толщина варьируется в зависимости от давления.

Отделка поверхности: требования к гладкости поверхности бетона.

Соединения: проектирование для плотного уплотнения, чтобы предотвратить утечку раствора.

Модульность: проектирование панелей для более легкой обработки, снятия и очистки.

Смотровые люки и порты доступа: индивидуальное размещение для контроля заливки бетона и вибрации.

Интеграция блокировки: точная конструкция для включения требуемых отверстий.

Гидравлическая система: Настроена для:

Подъем/опускание: Мощность и скорость для подъема/опускания главного портала.

Распалубка и установка опалубки: Механизмы (часто гидравлические цилиндры) для небольшого сворачивания опалубки для перемещения и ее плотного расширения относительно предыдущего сегмента или скальной поверхности.

Анкеровка/крепление: Системы для надежного удержания тележки на месте во время заливки бетона.

Вспомогательный привод: Иногда используется в сочетании с электроприводами.

Система привода:

Тип: Электродвигатели (наиболее распространенные) или гидравлические приводы.

Механизм привода: Колеса на рельсах, колеса на бетонном инверте или иногда гусеничные гусеницы.

Скорость и управление: Регулировка переменной скорости для точного позиционирования.

Рулевое управление: Механизмы для перемещения по кривым (например, сочлененные секции, тележки).

Система вибрации:

Тип: Внешние вибраторы формы (наиболее распространенные) или внутренние вибраторы-иглы.

Размещение и количество: стратегически расположено для оптимального уплотнения бетона.

Управление: управление частотой и амплитудой, зонированная эксплуатация.

Рабочие платформы и доступ:

Специально разработанные платформы, лестницы, стремянки и защитные перила для доступа рабочих во время укладки арматуры, заливки бетона, осмотра и отделки.

Интеграция с аварийными эвакуационными путями.

Система управления:

Ручное, полуавтоматическое или полностью автоматизированное управление на базе ПЛК.

Конструкция и расположение кабины оператора.

Варианты дистанционного управления.

Датчики для контроля давления, положения, вибрации и т. д.

Интеграция инженерных коммуникаций:

Точки крепления и прокладка труб для подачи бетона.

Кабельные барабаны и прокладка электропитания.

Подключения для воды (очистки) и сжатого воздуха.

Интегрированные каналы освещения и вентиляции при необходимости.

Модульность и транспортировка: проектирование тележки из секций (модулей), которые соответствуют ограничениям по габаритам/весу при транспортировке и облегчают сборку/разборку под землей.

3. Процесс настройки («Как»)

Сбор требований: подробные обсуждения между клиентом (подрядчиком/владельцем проекта) и инженерной группой производителя. Предоставление всех соответствующих данных проекта (чертежи туннеля, геологические отчеты, спецификации бетона, график, ограничения площадки).

Концептуальное проектирование: производитель разрабатывает начальные концепции и чертежи компоновки на основе требований. Проводятся проверки осуществимости.

Детальное проектирование: создание подробных производственных чертежей, структурных расчетов (FEA), гидравлических схем, электрических схем и логики системы управления.

Это требует значительной инженерной работы.

Проверка и утверждение клиентом: клиент проверяет пакет детального проекта, чтобы убедиться, что он соответствует всем спецификациям, прежде чем начнется производство. Могут потребоваться итерации.

Производство и изготовление: изготовление компонентов тележки в соответствии с утвержденными чертежами. Это включает резку стали, сварку, механическую обработку, покраску и сборку подсистем. Контроль качества имеет решающее значение на всем протяжении.

Заводские приемочные испытания (FAT): частичная или полная сборка тележки на предприятии производителя. Тестирование всех систем (проверка целостности конструкции, гидравлические движения, электрические элементы управления, тяга) для обеспечения функциональности. Обычно клиент присутствует на FAT.

Разборка и отгрузка: Разборка тележки на транспортируемые модули, упаковка и отправка на место проекта.

Сборка и ввод в эксплуатацию на месте: Повторная сборка тележки на портале туннеля или внутри туннеля под наблюдением технических специалистов производителя. Окончательное тестирование, настройка и интеграция с системами на месте.

Обучение и передача: Обучение операторов и обслуживающего персонала клиента по конкретным операциям и обслуживанию индивидуальной тележки. Предоставление подробных руководств и документации.

Постоянная поддержка: производитель предоставляет запасные части, техническую поддержку и потенциально услуги по техническому обслуживанию на протяжении всего жизненного цикла проекта.

Индивидуальная настройка тележки для обделки туннеля — это важный, трудоемкий процесс, который адаптирует оборудование к уникальным требованиям конкретного проекта. Он включает тесное сотрудничество между проектной группой и производителем, подробный анализ требований проекта и тщательное проектирование по нескольким дисциплинам (структурные, механические, гидравлические, электрические, системы управления). Результатом является индивидуальная машина, оптимизированная для безопасности, эффективности и качества при строительстве туннелей.